一、传统车间的3大“顽疾”

1. 问题反馈“慢半拍”

无智能系统时，工人靠口头、纸质反馈问题。设备卡顿后，从找班组长到维修人员到场，常耗时半小时以上，流水线可能暂停，小故障拖成大损失。

2. 质量管控“滞后”

质检多为“事后抽查”，发现不合格时，同批次几十上百件产品已生产，返工或报废既增成本又误工期。

3. 数据“碎片化”

主任需手动汇总纸质报表统计生产数据，容易出错。如设备停机时间记录不准，导致决策靠经验，易浪费产能或延误订单。

二、Andon系统：3大功能破局

Andon系统源于丰田精益生产，以“硬件 + 软件”组合解决痛点：

1. 一键呼叫，响应提速80%

各工位设呼叫终端，工人遇问题按按钮，系统即刻通过灯光、音响警报，并推送信息到负责人手机。问题响应从30分钟缩至5分钟内，减少停机。

2. 全程追溯，质量可控

实时记录异常信息，出质量问题时，可快速查源头（设备 / 操作），还能生成报表，帮管理层抓薄弱环节。

3. 数据可视化，决策有依据

生产数据实时同步，以图表展现在大屏或电脑端。主任能清晰看进度、设备状态，及时调整计划，报表生成省时。

Andon安灯不只是“呼叫工具”，更是推动车间管理从“被动应对”“经验决策”，转向“主动预防”“数据驱动”的引擎。工业4.0时代，若车间受困于故障、质量、数据问题，引入Andon就能告别低效，迈向智慧生产。