精益化、自动化、数字化和智能化是实现工业4.0的四个轴心，其中，精益生产是其他三化的基础，精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。当然，精益车间管理之路并不好走，拥有精益思维、认识精益价值积极采取精益行动更是难上加难。企业推行精益生产的目标之一，就是通过减少生产、管理中的设备、人员、原料、库存浪费来降低成本，通过优化工作流程来提高生产效率，做到高品质、准时生产、敏捷交货。从表面上看，精益管理系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上，精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。所以，统一人的思想，让公司的领导层、执行层都充分理解精益的过程以及作用极为关键。

在精益数字化转型规划期的起始阶段，对公司的现有价值流进行了系统的分析，覆盖到全部工序环节，收集数据包括每个工序：加工周期、批量大小、在制品数量、换型时间、班次、操作员数量、一次合格率、设备年检修时间等。基于需求和产线的设计节拍，从整体的产线平衡、生产柔性限制、拉动导入、工艺痛点以及数据采集需求五个方面进行改进空间识别，分别有助于提高效率减少投资、减少批量限制、缩短制造交付周期、优化工艺流程以及提高智能化、数字化水平。

精益数字化企业的建设，其最终目的不仅是要提高经济效益与资源利用效率，还要提高企业的经济效益，增强研发创新能力，提高人员素质，改善业务流程等。这种多重性决定了选择评估方法时，应采用多指标的综合评价，进行全方位的考核与评估。

通过对企业架构的分析，在对业务战略和业务流程理解的基础上，对企业精益管理信息系统进行总体规划和科学实施，从而可以将企业的业务战略和业务流程与具体的信息系统紧密地结合起来，为企业描绘出一个未来的数字化企业中业务、数据、应用和技术互动的蓝图。精益数字化基于降本提质增效、快速响应市场的目的，从工厂存在的实际痛点出发，打造一个能解决实际问题的数字化工厂管控系统，在工艺、设备、管理，以及信息化、网络化和智能化等各方面有重点地进行优化、挖掘潜力，最大程度地提升企业生产效率及管理水平。

精益的本质就是不断地改善，它不要求企业拥有一个专业的团队管理精益工作，却要求每个员工都参与到改善工作中来。作为精益生产的创造企业丰田没有专门管理精益生产的专职人员，但他们的精益生产却做得很好，这就源于他们不断地改善活动。

总之，精益生产存在于企业生产的每个角落、每个环节，孜孜不倦地改善活动就是精益的出发点。在企业走向工业4.0的路上，精益管理是基础，也是过程。当然，作为回报，精益生产可以让企业比对手更高效地实现自动化、智慧化和智能化等三化建设，为三化建设提供资金和文化支持。

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