安灯系统（Andon）起源于日本丰田汽车公司，是实现车间现场目视管理的核心工具，也是精益生产理念的重要落地载体，如今已从传统的硬件呼叫工具，升级为企业实现生产数字化、现场管理透明化的智能协同管理平台。
起源与初期应用
安灯系统最初由丰田汽车公司发明，作为生产车间现场的目视化管理工具，核心服务于丰田的准时制生产（JIT）体系。在 JIT 生产模式下，生产线上的任何问题都需被迅速发现并处理，否则将引发整条产线的等待浪费，因此丰田率先将安灯系统用于生产问题的快速上报与闭环处理，成为产线异常的 “第一响应器”。
早期的安灯系统为独立硬件设备，功能简洁且操作方式单一，主要通过拉线式操作触发，信号灯被布置在各工位、机床周边，以直观的灯光信号实现现场问题的目视化传递，解决了传统生产中 “有事靠喊” 的信息传递难题。
技术演进与操作方式变化
随着制造业自动化生产设备的普及，车间生产模式发生转变，一线作业人员数量优化的同时，对产线异常的响应效率提出了更高要求，安灯系统的操作方式也从机械拉线式逐步升级为电子按键式，操作更便捷、触发更精准。
工人在工位上按下呼叫按钮后，异常信号可实时同步至车间大屏、办公室电脑端，管理人员无需亲临现场，即可快速查看多条产线、多个工位的安灯信号，实现了异常信息的跨区域、多端同步，大幅提升了问题响应的便捷性与及时性。
功能丰富与集成化发展
为适配多样化的生产异常场景，安灯系统的信号从最初简单的红黄绿三色，升级为可匹配不同异常类型的定制化信号体系，能精准区分物料、品质、工装设备、装配等各类产线问题，让异常类型一目了然。
同时，安灯系统不再是独立的管理工具，而是与 MES（制造执行系统）、ERP 等企业核心业务系统深度融合，成为智能制造体系中的重要组成部分，工人在安灯系统上的报工、报修、异常上报等操作均可与其他系统联动，数据自动同步并生成分析报告，实现了生产数据的互联互通与高效利用。此外，现代安灯系统还可对接钉钉、企微、微信等办公协同工具，打破了生产管理的场景壁垒。
智能化与定制化趋势
依托数字化、物联智能技术的发展，现代安灯系统融合了先进的传感器、数据采集与数据分析技术，可对生产过程中的设备运行、工位状态、异常处理全流程数据进行实时采集、分析和处理，实现了对生产过程的精准把控与精益管理。
当下的安灯系统具备极强的定制化与扩展性，可根据不同企业的生产模式、设备类型、管理需求，个性化配置异常分类、响应人、通知方式、升级机制等，同时能适配人工工位、各类生产设备的差异化管理需求，既支持软安灯、工位安灯、设备安灯的独立部署，也可组合使用，为企业打造贴合自身需求的精益管理方案，提升企业生产运营的竞争力与市场适应性。
安腾云安灯系统的实践应用
在国内制造业数字化转型的浪潮中，安腾云基于精益管理理念，打造了集软安灯、工位安灯、设备安灯于一体的安灯系统，将传统安灯系统的功能全面升级，成为产线事件快速处理的利器，已在众多制造企业落地应用并取得显著成效：
多场景异常上报：支持工位无线一键上报、设备异常自动触发、手机软安灯图文并茂上报，覆盖人工工位、生产设备的全场景异常反馈，解决了传统上报方式不及时、信息不完整的问题；
多端智能事件通知：异常信息可第一时间通过手机、工业手环、通知灯、邮件、车间大屏等多种方式推送，同时配置多级升级预警机制，如 5 分钟无响应通知班长、30 分钟未解决通知主管，确保异常问题不被拖延；
标准化流程处理：搭建了响应、签到、处理、关闭的标准化异常处理流程，全流程可配置、记录项字段可配置，实现异常处理的闭环管理，同时自动记录事件发生位置、类型、人员、时间及处理详情，为生产管理留存完整数据；
可视化看板管理：打造可配置的多层级可视化安灯看板，包含安灯看板、异常看板、车间看板等，按事件、状态、类型直观呈现产线状况，实现生产现场的目视化、透明化管理，让管理人员快速掌控生产全局；
多维度数据分析：自动统计异常响应时长、处理时长、影响生产的异常工时等数据，开展绩效分析、工时浪费分析，挖掘生产过程中的深层次问题，为企业持续改善提供数据支撑，同时自动生成各类分析报告，让精益管理有目标、有依据。
安灯系统的核心功能
安灯系统作为车间精益管理的核心工具，围绕生产现场的异常处理、过程管控、协同管理形成了全方位的功能体系，核心价值体现在七大方面：
快速跨部门联络：生产现场出现物料、设备、品质等问题时，可迅速通知生产、物料、维修、主管等相关部门，实现异常的快速响应，减少生产延误；
实时掌控产线状态：通过可视化看板、多端数据同步，管理人员可实时掌握生产线、工位、设备的运行状态，为生产调度和现场调整提供精准依据；
显著提升生产效率：及时发现并解决产线异常，有效减少设备停机、人员等待等浪费，快速排除故障，实现生产效率的持续提升；
强化部门协同能力：搭建标准化的异常处理协同流程，打破部门之间的沟通壁垒，确保生产、维修、物料等各部门高效配合，保障生产流程顺畅；
支撑质量追溯与控制：全流程记录生产过程中的异常情况、处理措施及结果，形成完整的质量数据档案，为产品质量追溯、质量问题分析和控制提供坚实的数据支持；
落地目视化管理：以信号灯、可视化大屏、电子看板等形式，直观展示生产线状态和异常信息，让现场管理一目了然，管理人员可迅速做出决策；
实现生产全流程透明化：实时展示生产数量、生产效率、设备稼动率、异常处理进度等核心数据，让生产管理的各个环节透明可查，便于管理人员进行生产调度和流程优化。
安灯系统 3.0 时代：与设备稼动监视系统的深度融合
随着智能制造的深入发展，安灯系统迈入 3.0 时代，核心标志是与设备稼动监视系统的深度结合，实现生产过程的全面监控、数据互通与协同优化，打造 “异常处理 + 设备管理” 的一体化生产管理体系，安腾云将这一融合模式落地，实现了生产管理的全新升级：
1. 全维度系统集成
数据共享互通：安灯系统和设备稼动监视系统通过物理级信号采集、API 接口等方式实现数据互通，设备稼动监视系统可获取安灯系统的实时异常数据，安灯系统可同步设备的运行、待机、故障等状态信息，打破数据孤岛；
统一管理界面：打造集设备状态、生产数据、异常信息于一体的统一管理平台，支持电子大屏、智能电视、手机、电脑多端登录，用户可在同一界面完成设备监控、异常处理、数据查看等操作，大幅提升管理操作效率；
全场景覆盖：实现生产设备、人工工位的一体化管理，无论设备的制造年份、品牌型号，均可通过零改造、免布线的信号采集方案实现联网，全面掌控生产全流程。
2. 全流程功能互补
设备状态智能监控：设备稼动监视系统实时采集设备三色灯信号，监控设备稼动、等待、停机、异常停止等状态，当设备发生故障时，自动触发安灯系统报警，无需人工操作，实现异常的主动发现、自动上报；
预防性维护联动：设备稼动监视系统自动统计设备稼动率、OEE（设备综合效率）、运行 / 故障 / 等待时长，分析设备运行规律，当设备达到维护节点或出现潜在故障时，自动触发安灯信号，提醒维护人员及时处理，实现设备的预防性维护，延长设备使用寿命；
损失原因智能收集：设备异常时，系统支持快速录入损失原因，自动收集损失时间、异常次数，与安灯系统的异常处理数据联动，形成 “异常发生 - 原因分析 - 处理闭环 - 数据沉淀” 的全流程管理。
3. 全要素协同优化
生产调度精准化：结合安灯系统的异常处理数据和设备稼动监视系统的设备运行数据，管理人员可更合理地安排生产计划和设备维护计划，避免生产与维护冲突，提升生产效率和设备利用率；
质量控制深度化：融合两个系统的全维度数据，可精准追溯质量问题的根源，区分设备故障、操作不当、物料问题等导致的品质异常，针对性采取改进措施，提升产品质量水平；
精益改善数据化：系统自动生成设备稼动日报、周报、月报，以及异常处理分析报告，支持按终端、区域、车间、产线、时间段进行多维度统计分析，同时以甘特图等形式可视化展示设备运行履历，为企业生产流程优化、精益管理提升提供科学依据。
4. 融合应用的显著效果
安灯系统与设备稼动监视系统的融合，为制造企业带来了生产管理的全方位升级，落地应用后可实现多重价值：
生产效率大幅提升：实时监控设备状态和生产异常，及时调整生产计划，减少生产中断和设备故障对生产的影响，有效提升产线整体稼动率；
质量控制水平升级：通过全流程数据追溯和根源分析，精准解决生产中的质量隐患，降低不良品率，提升产品整体质量；
管理成本有效降低：优化生产计划和设备维护计划，减少不必要的设备停机、人员等待等浪费，降低维护成本和生产运营成本；
精益管理持续落地：形成完整的生产数据档案，让生产改善有目标、有依据，推动企业从 “被动解决问题” 向 “主动预防问题” 转变，真正落地精益管理理念，实现生产运营的持续优化。
安腾云是专业的精益数字化方案服务商，专注于工业企业智能智造数字化转型方案研究，聚焦工业企业价值制造现场管理，基于"精益为基、数智驱动、融合创新、化繁为简"理念，打造实用落地的包含KAIZEN改善管理、Andon安灯系统、OEE稼动监视、EBMP异常管理、LPA分层审核、QRQC快速响应、TPM设备管理、5S管理、EHS安环管理、MES生产执行管理、质检管理等多个精益生产数字化管理工具箱，为用户提供精益数字化协同运营方案,帮助制造企业实现数字化转型、卓越运营。